Ile standaryzacji mieści się w cheeseburgerze

Kiedy jako student trafiałem do pracy w McDonald’s i później w KFC, nie miałem zielonego pojęcia, czym jest Lean, po co komu standaryzacja i dlaczego ktoś w ogóle miałby projektować ruch ręki przy robieniu cheeseburgera. Przyszedłem tam dorobić, odbębnić zmianę i wyjść z restauracji z jak najmniejszą liczbą poparzeń.

Dopiero wiele lat później, siedząc w klimatyzowanych biurach firm produkcyjnych, dotarło do mnie, że te „frytki” to były najbardziej ustandaryzowane miejsca pracy, w jakich kiedykolwiek byłem. I powiedzmy to sobie szczerze: większość polskich zakładów produkcyjnych, z ich parkami maszynowymi za miliony euro, mogłaby się od nastolatków z fast foodu uczyć dyscypliny procesowej.

Jazda bez trzymanki, czyli produkcja w takcie

W McDonald’s kilkanaście lat temu nie było kas samoobsługowych ani numerków. Kiedy pod restaurację podjeżdżał autobus z wycieczką głodnych dzieciaków, zaczynała się jazda bez trzymanki. Na kuchni w sekundę zmieniało się tempo pracy.

Nie było wtedy miejsca na „kreatywność” kucharza czy dyskusje o tym, jak kto woli kłaść ogórka. Padało hasło: „7–1”. Siedem cheeseburgerów, jeden hamburger. Każdy wiedział dokładnie, co ma robić, w jakiej kolejności i w jakim czasie, żeby linia się nie zatkała. Podczas gdy w niejednej fabryce przy nagłym skoku zamówień biega się w kółko i szuka winnych, tam po prostu uruchamiało się procedurę.

Standard to nie sugestia

W KFC pracowałem 2 lata i mam w papierach, że byłem kucharzem. Proces panierowania był opisany, policzony i powtarzalny. Kurczaka panierowało się w dokładnie tej samej sekwencji: zebrać, przykryć, zebrać, podnieść. I tak siedem razy. Nie „mniej więcej”, nie „na oko”. Każdy ruch ręki wpływał na to, co później wyjdzie z frytury.

W KFC istniała książeczka standardów, którą trzeba było znać i zdać. Nie na zasadzie „przeczytałem”, tylko „umiem i wykonuję”. Do dziś pamiętam, że w woreczku jest 36 stripsów. W fabrykach często widzę instrukcje stanowiskowe, które służą jedynie do zbierania kurzu przed audytem ISO. W fast foodzie standardy się recytowało.

Różnice między obiema sieciami najlepiej było widać w detalach np. w McDonald’s było Poka-Yoke w czystej postaci. Naciskasz pompkę i zawsze dostajesz tyle samo keczupu. System jest odporny na błędy pracownika. Z kolei w KFC sosy dozowało się prosto z butelki. Mocniejszy nacisk = więcej sosu. Słabszy = mniej.

Wtedy to był tylko szczegół. Dziś wiem, że to różnica między procesem stabilnym a takim, który zależy od humoru pracownika. Wielu menedżerów produkcji wciąż wierzy, że „jakoś to będzie”, podczas gdy McDonald’s już 30 lat temu wyeliminował „jakoś” za pomocą głupiej pompki do sosu.

Dopiero po latach, oglądając film McImperium, zrozumiałem, że to wszystko nie było przypadkiem. Te procesy nie powstały dlatego, że ktoś lubił procedury, tylko dlatego, że bez nich ten gigantyczny system po prostu rozpadłby się na kawałki pod wpływem własnej skali.

Wtedy byłem tylko studentem na zmianie. Dziś, jako Plant Manager, wiem, że stałem wtedy w samym środku jednego z najlepiej zaprojektowanych systemów na świecie. Pytanie nie brzmi, czy w fast foodzie jest standaryzacja. Pytanie brzmi: dlaczego w Twojej firmie wciąż jej nie ma, skoro nawet w cheeseburgerze się mieści?

kontakt@szefprodukcji.pl

+48 661 098 407